.
Фон
Пресс-формы для изготовления стройматериалов
Кирпич пустотный лего
Пресс-форма для блока
Статьи
Полировальные станки
Пресс полуавтомат для изготовления кирпича и плитки
.

Поставка завода для производства клинкера

TECTON GmbH KeramikanlagenКонцепция оборудования от немецкой компании TECTON GmbH Keramikanlagen.

Согласно представленному от TECTON предложению клинкер производится спеканием глины под воздействием высоких температур.
Прочность конечного изделия составляет более 70мПА. Обычно такие строительные материалы применяются для мощения дорог, садов, площадей, на виллах, в жилых районах и для муниципальных проектов. Он хорошо продается как в России, так и за границей, особенно такие водонепроницаемые "кирпичи", актуальны для холодного климата.

Глиняный клинкер является специальным видом стенового или дорожного изделия, разработанным для использования на различных участках предназначенных для реализации проектов ландшафтного дизайна. Исходный материал обжигается при высоких термических показателях, в результате он становится более прочен и долговечен, чем стандартное облицовочное изделие. Такой клинкер может производиться в широкой цветовой гамме, включая розовый, красный и коричневый. Некоторые виды указанных строительных материалов разрабатываются в дизайне "под старину". Данную поверхность иногда возможно получить при вальцевании после выхода глиняного бруса из экструдера, при этом фактура значительно лучше проявляется после термической обработки.

Описание технологической линии реализующей концепцию совмещения разнообразных технологий для процедуры получения готового клинкера, лицевых стеновых и дорожных форм, принадлежностей и раскалываемой плитки.

Базовый формат:
брус (плитка) 200x100x50 мм, вес обожженного конечного продукта с глубокой фаской 2.35 кг
Производительность:
45 510 000 шт. условного кирпича в год или эквивалент для других видов строительных материалов и аксессуаров.
Стандарты и нормы: ГОСТ 530-2007 и DIN EN 1344
Рабочее время при выпуске керамических камней:
2 смены в день, каждая по 8 часов, 7 дней в неделю
Количество операторов участвующих в процессе - 6
Общее потребление энергии для базового значения - 2 000 кДж/ на кг. обожженного продукта.

кирпич в сушильных камерахТехнология изготовления начинается с транспортировки смеси, затем продолжается от зоны формования до упаковки конечного продукта.

Сырье:
Окончательная сырьевая смесь, гомогенизированная, необходимая для требуемого качества продукта, непрерывно поставляется в ящичный питатель из шихтозапасника.
Поставленный инертный материал должен обладать влажностью достаточной для нормального экструдирования с учетом пара, добавляемого в соответствующий агрегат.

Экструзия/ резка
Для осуществления операций по приготовлению базовых заготовок, предусмотрены 2 отдельных экструдера и участок резки. Один используется в основном для производства клинкера и различных видов облицовочных камней, другая линия предусмотрена для изготовления сплитерной плитки. На этом участке до поста садки на печные вагоны также возможно изготовление расщепляемой плитки, например для настила пола напольными материалами тех размеров, которые указаны в списке выпускаемой продукции. Для этого в технологическом процессе существует комбинация универсального многострунного резчика, включая устройства нанесения фаски различной глубины.
В узле экструдирования при производстве стеновых материалов существует возможность комплектации такого узла пескоструйным агрегатом, а также создания целого комплекса из устройств и агрегатов, позволяющих текстурировать и рустировать поверхность стенового изделия. В свою очередь, комбинирование такого оборудования позволяет получить до 15 видов лицевых поверхностей у конечного продукта.
На участке раскалывания плитки текстурирование поверхности выполняется особыми боковыми конвейерами с заданным дизайном, которые позволяют изменять рисунок на текстуре внешней стороны.  Возможна дополнительная оснастка для получения новых типов текстурирования. Также установлен дополнительный резчик с устройством нанесения фаски.

Оборудование садки/ разгрузки сушильных вагонов
Вышеупомянутые 2 линии формования имеют одну систему обработки передвижных сушильных устройств на мокрой и сухой стороне. Применяемые сушильные рамы размером 2х2 м. обеспечивают гибкость в выборе направления садки на сушильные рамы различных форматов продукции, для обеспечения их равномерной сушки в сушилке.
После сушки полуфабрикаты поступают на одну из трех конвейерных цепочек для транспортировки на станцию загрузки на печные тележки, а именно:
1. Линия для транспортировки высушенных кирпичей, которые могут быть загружены на печной вагон автоматически
2. Линия для транспортировки специальных изделий для последующей ручной садки на печной вагон.

Камерная сушилка
Камерная сушилка образована из 12 камер, каждая из которых вмещает 2x6 сушильных вагонов. Производительность одной камеры для базового формата составляет 25.344 шт. Каждая камера оснащена собственным специальным компактным тепло генератором, который также подсоединен к трубе для использования поступающего из зоны охлаждения печи теплого воздуха. Циркуляция воздуха внутри каждой камеры выполняется с помощью 6 ротомиксеров, каждый производительностью примерно 22.000 м³/ч. Климат в сушилке контролируется датчиками влажности и температуры, регулирование работы сушильных камер полностью автоматическое.

Глазурование / Ангобирование / Садка
На участке раскалывания пиитики предусмотрены 3 различные глазировочные кабины стандартной комплектации. Их можно менять согласно требованиям и желаемой к применению обработке.
Над одним путем находятся две отдельные установки садки на печной вагон, для садки клинкера, облицовочного кирпича или расщепляемой плитки на печной транспорт.

Туннельная печь
Туннельная печь - с низкой садкой имеет ширину канала 6,70 м и длину 156,60 м с дополнительным входным шлюзом. Высота обжигового канала составляет 1.085 м и спроектирована для внутренней камеры рассчитанной на температуру 1200 °C.
участок для производства кирпичаОборудование обжига состоит из:
15 групп - каждая с 10 высокоскоростными горелками в зоне предварительного подогрева печи
14 групп - каждая состоит из 19 горелок
2 группы - каждая с 19 горелками для флэшинга
В зоне обжига и по поперечному сечению печи сохраняется однородность температур с максимальной разницей<10 °C. Высокоскоростные горелки в зоне предварительного подогрева необходимы для выдержки температуры 600-750 °C в течение периода времени заданного кривой обжига, что предотвращает получение черной сердцевины в кирпиче из-за органических включений в глиняном сырье.
Предусмотрено достаточно места, а также требуемая система транспортировки, для последующей установки печи периодического действия для обжига в восстановительной среде для будущих конечных продуктов, и для так называемого синего восстановительного обжига.
Туннель ожидания предусмотрен для хранения сухих кирпичей, загруженных на транспортную систему для 3-й смены.

Загрузка печных вагонов, зона упаковки
Над двумя путями расположены две отдельные установки для разгрузки печных тележек - одна для разгрузки Узел упаковки состоит из кабины для силиконизации, машин горизонтальной и вертикальной обвязки и станков для упаковки в термоусадочную пленку с специальным устройством для подачи деревянных поддонов.

Система контроля за производством основана на визуализации всего технологического процесса. И настроена таким образом, чтобы в полном объёме осуществлять контроль за перемещением сушильных и печных вагонов, а так же контролировать всю работу и управление заводом.

http://brickandpress.com/ 

.